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发布时间:2024-01-08 20:52:40 阅读: 来源:玻璃钢厂家

多层共挤薄膜机械(一)

一、多层共挤薄膜施工电梯的应用

全球对塑胶的应用市场中,塑胶薄膜占第一位。随着经济的发展及市场竞争的日趋激烈,用户对薄膜的使用功能要求越来越高。单层薄膜包装已无法满足包装水平提高的需要。发达国家共挤薄膜已占包装薄膜总量的38%,目前中国市场的单层薄膜每年需求量明显下降。

多层共挤薄膜技术是由三台以上挤出机对几种不同的树脂进行挤出,进入机头进行复合共挤,获得具有一定功能的薄膜制品,包括高阻隔性包装膜、收缩膜、真空保鲜膜、土工膜等。可广泛用于食品、药品、日化产品包装、农业棚膜等领域,土工膜可用于水利工程、环境工程等领域。

多层共挤薄膜的主要特点是经济性、功能性、强度高。例如PVDC对氧气及水蒸气具有很高的阻隔性,但是其价格高,薄膜的机械强度差,因此采用PVCD与LDPE、HDPE、LLDPE等材料共挤吹塑的薄膜,既满足了阻隔性,又符合包装必需的机械强度,性价比合理,造纸机械具有较高的市场竞争力,是鲜肉及火腿保鲜包装的最佳选择。

二、多层共挤薄膜机械的技术特点

多层共挤薄膜机械包括高效塑化挤出机、多层复合机头、冷却系统、牵引及卷绕机两个实验工区从规范技术条件入手构、控制系统等重要部分。近几年来,这些环节的技术创新设计促进了多层共挤技术的快速发展。

设备的关键技术主要有:

1、挤出机

挤出机的主要功能是输送、塑化、混炼塑胶。与单层挤出不同,共挤薄膜机械要求各层挤出机在塑化质量、塑化效率等方面,与多层复合机头具有一定的协调性。

欧洲的薄膜机械采用加料段开槽进料的挤出机。这种结构在料筒加料段开设纵向沟槽,能够强制喂料,有效提高输送效率及挤出的稳定性,比较适合于多层共挤的定量输送要求。例如德国的Battenfeld Gloucester公司、Reifenhauser公司多层共挤设备的挤出机均采用加料段压力高,料筒易磨损,齿轮箱扭矩大。北美地区的挤出设备应用光滑料筒结构的较多,其输送效率的提高主要靠螺杆的设计。无论是开槽进料,还是光滑料筒结构挤出机,螺杆一般采用屏障式或分离式,螺杆加料段为双头螺纹,均化段有混炼单元,保证塑胶原料的高效塑化及混炼均匀。

2、多层共挤机头的结构

多层复合机头是多层共挤薄膜设备最关键的技术。机头必须满足各层不同性质的原料“先进先出”,材料应用范围宽,停留时间短,特别是对于易降解的材料,应避免流道有角及滞留区。各层不同原料的加工温度范围不同,机头对各层温度能够单独控制。

目前国际上多层共挤复合机头的最新结构有叠加式及管套式。

叠加式共挤机头也称为积木式,每层流道串联叠回在一起,这是发展最快的一种,具有以下优点:1、可实现多层叠加,层数任意组合。2、结构单元化,各层温度能够单独控制。3、适应性强,可复合性能相关较期货方面:铁矿石1609合约早盘震荡走强大的材料。4、流道短,无死角。5、拆卸、清洗方便。

采用这一技术的生产商主要有:美国MA公司、英国BRAMPTON公司、加拿大MACRO公司。

叠加式机头的一个技术新发展,是把原来的圆柱面定位及流道改成圆锥面定位及流道。采用此技术的代表有加拿大MARCO公司的Marcopack系列,德国的W H公司的Varex系列,可生产层薄膜。MARCO公司的叠加式机头已获得加拿大和美国的专利。圆锥面定位与圆柱面定位叠加式机头相比,具有以下优点:1、定位精密高,减压力实验机、电子万能实验机还是弹簧实验机少漏料。2、热流道表面少%,因此减少降解机会。3、机头长度与直径尺寸均减少,重量减少30%,加热能耗减少。4、有利于拆卸与维修。5、可以改进螺旋流道的分布,减少每层的厚度偏差。

管套式共挤复合机头是每层流道同芯装在一起,即每层流道是并联的。管套式复合机头的主要特点是结构紧凑,流道长度小,熔体停留时间短。缺点是各层温度难以单独控制,每层流道的流量、压力、速度的平衡性设计较困难。这类机头在中空容器吹塑成型设备中应用较多。

共挤复合机机头的每层流道采用的结构的环形、心形及螺旋形。

环形流道在机头:入口处熔体被分成现金个分流道,进入机头芯棒的两个环行支管。这种机头的熔体在轴向的速度会有差异,难以保证各层的厚度在周向的均匀分布。

心形包络式流道:熔体过滤筒被分成两个分流道进入心形支管后,沿径向流动的同时又沿轴向流动,并在心形支管的对面形成熔接痕。这种机头的流道包络性好、换色快、径向厚度分布均匀。一般应用在管套式共挤复合机头中。

螺旋支管式流道:熔体进入螺旋式流道后,一部分沿螺旋流道向前流动,另外一部分沿螺传感器旋与缸体间隙逐渐增大,因此螺旋流动逐渐减少,轴向间隙漏流逐渐增大。此类流道的径向厚度分布均匀,无熔接痕。(未完待续)

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